华为是个世界级的奇迹,世界500强排名前50名，国内唯一上榜的世界品牌影响力100强企业。华为为中国企业的崛起作出了榜样，在5G高科技领域登上了世界顶峰。华为这个奇迹的出现，它并没有追随什么风口，没有发明任何新的商业模式，没有喊出任何语惊四座的颠覆性口号。但是华为的奇迹是有内在的逻辑。即始终坚持常识思维，尊重常识，敬畏常识；尊重市场，敬畏市场；尊重客户，敬畏客户。
华为公司的成长和壮大为中国的企业家极大的增强了信心，成为中国企业学习的标杆。如何通过学习华为，增强自身企业的发展动力，增强核心竞争力，促进企业走高质量成长之路，是当前很多行业优秀企业正在践行的成长之道，一起来【向华为学习实战特训营】。
课程特色:
实战接地气 : 华为前资深高管联袂开发课程 , 解读弹痕累累下华为管理的秘密；
案例加实战 : 华为工作长达20年左右亲自参与华为各项管理变革、在华为不同部门不同岗位上具有十分丰富的管理实践经验的原中高层干部，从不同视角挖掘最有价值的亮点与工具。
更贴近中国企业的实情，更加具备实战和现实指导意义，是新时代提升企业核心竞争力必修的一套世界级标杆企业经营管理实战课程。
主办单位：浙江省企业联合会、浙江省企业家协会、浙江省工业经济联合会
协办单位：亚美信教育 智度学堂
参与对象：董事长、总(副)经理、中高层管理者
学习投资：二天课程学费6800元/人。以上费用包含学员培训费、资料费、中餐费及相关杂费；学员个人差旅费、住宿费需自理，会务组可协助预订住宿。
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在市场多变、成本高企、供给不稳定的VUCA时代，供应链能力已不再是企业的辅助职能，而是决定企业成本、利润、交付与生存竞争力的核心底盘。当前众多企业的供应链管理普遍存在碎片化、被动化、表层化的典型问题：管理上局限于采购、生产、物流等单一职能的局部优化，缺乏端到端全链路统筹思维；运营上陷入“单点降本、整体耗损”的误区，片面追求采购低价、车间产能、物流运费等表层指标，导致库存积压、呆死料泛滥、资金周转缓慢、订单履约滞后、产品质量不稳定等连锁问题；协同上各部门权责割裂、信息不通、决策滞后，面对急单插单、物料短缺、供应中断等突发状况应对乏力，不仅持续侵蚀企业利润、拉高经营成本，更直接制约企业规模化、高质量发展，成为企业从“规模做大”向“实力做强”跨越的核心短板。
新时代的市场竞争，早已告别单一产品、单一价格的浅层比拼，彻底升级为企业供应链体系韧性、运营效率、总成本管控能力的综合博弈。供应链不再是单纯的支撑部门，而是企业降本增效、创收盈利、构筑核心壁垒的核心引擎。无数企业的实践证明，唯有搭建标准化、集成化、数字化、协同化的端到端供应链体系，才能在市场不确定性中稳住经营基本盘、抢占竞争主动权。
在全球企业供应链变革升级的进程中，华为集成供应链（ISC）体系是公认最成熟、最落地、最适配本土企业的标杆范式。自1998年携手IBM启动供应链变革以来，华为历经二十余年深耕迭代，完成内部流程集成、全球网络布局、产业生态协同、数字化ISC+ 升级四大关键阶段的系统性重塑，彻底告别粗放式、游击式的传统供应链模式，建立起标准化、体系化、可复制的世界级供应链运营机制，打造出覆盖全球170多个国家和地区的高效、韧性供应链网络。这套体系支撑华为穿越多轮行业周期、抵御各类市场风险，持续实现高效履约、低成本运营、高质量增长，充分验证了集成供应链体系的实战价值与普适性。
本期实训营以华为二十余年ISC集成供应链变革实战为核心，深度拆解华为端到端供应链管理体系精髓，聚焦战略规划、S&OP产销协同、计划运营、全域采购管控、库存精益优化、全流程品质管控、高效生产交付七大核心模块，深度解析“战略-计划-采购-生产-库存”全链路协同逻辑，精准破解企业职能割裂、供需失衡、成本失控、交付滞后、抗风险能力弱等核心难题。掌握世界一流企业的供应链顶层设计思维与落地方法论，构建全链路总成本管控体系，搭建高效产销协同机制，建立韧性供应防控体系，助力企业全方位降本、高效率提效、持续性增收，锻造适配新时代竞争格局的供应链核心竞争力。
1. 看清问题、找准浪费。系统排查企业供应链全流程痛点，清晰识别库存浪费、交付滞后、成本虚高、协同低效等各类问题，精准定位利润流失根源。
2. 学懂华为ISC核心逻辑。吃透华为集成供应链的管理思路与变革方法，告别经验式管理，建立体系化、标准化的现代供应链思维。
3. 实现产销高效协同。掌握S&OP产销协同机制，打通销售、计划、采购、生产壁垒，解决计划乱、插单多、供需失衡等常见问题。
4. 实现全链路科学降本。摒弃单点砍价式降本，掌握TCO总成本管控思维，从全流程减少损耗、呆滞、返工、逾期成本，真实增厚企业利润。
5. 提升供应链抗风险韧性。建立成熟的供应风险应对机制，从容应对缺料、断供、急单、市场波动，保障企业持续稳定交付。
6. 带走全套可落地工具。获取流程模板、管理机制、优化方法与落地路线图，简单易学、拿来即用，回企业即可落地出效果。
华为“蓝血十杰”获得者。历任：华为生产计划部总监、供应链管理部副总裁、业务流程与IT管理部副总裁、公司变革项目管理办公室主任、计划委员会委员、企业规划部（EPU）总裁等职务。
1995年加入华为工作，作为生产计划部总监，主导华为早期供应链计划体系搭建，实现生产计划与库存管理的数字化雏形。2000年作为公司运作计划主管，负责集成供应链（ISC）管理变革项目,协助IBM方法论本土化落地，主导计划流程重构与跨部门协同机制设计。2003年作为供应链管理部副总裁，全面负责全球供应链体系建设战略规划，构建覆盖亚太、欧洲、美洲的区域供应中心网络。2008年作为业务流程与IT管理部副总裁，负责公司管理体系建构、变革管理、IT系统规划与实施，统筹华为端到端业务流程框架设计。擅长企业战略、组织、供应链、流程架构等专业领域。
曾为包括：三一集团、海大集团、爱旭股份、金卡智能、宏大爆破、亚信安全、小罐茶、上海丝绸集团、雨润集团等在内的多家中大型企业提供咨询辅导及陪跑服务，受到客户的高度认同
华为公司资深集成供应链（ISC）实战型专家，原华为集成供应链（ISC）项目核心成员。全程深度参与华为集成供应链体系建设与流程优化，推动ISC方法论实践，落地成果为华为全公司学习标杆。28年供应链深耕经验及企业供应链全盘管理经验。借鉴华为集成供应链（ISC）的成功实践、结合20多年的实战经验、深入浅出、化繁为简地解析世界级供应链管理体系建设及实操经验，为众多企业提供供应链咨询、辅导与陪跑服务，显著提升供应链效率与交付能力，广受客户高度认可。
主导咨询辅导或培训企业（部分）：宁德时代、日丰集团、公牛集团、同为股份、和而泰、飞利浦、松下、立白、美的冰箱、格力空调、方太电器、大疆创新、蓝月亮、海天味业、光宝电子、冠捷电子、维信电子、歌尔声学、纽恩泰股份、顺风、运泰利、晟通科技、仙乐健康、深南电路、史麦斯、宇龙通信、知豆电动车、华帝电器、傲雷移动照明、一汽大众、广汽丰田、金龙汽车、厦门金龙、深蓝汽车、深圳拓邦、无极限、康佳电子、联合光电、京信通信、TCL科技、爱奇迹、金洲精工、SONY、京瓷集团、丹姿集团、汤臣倍健、中航国际、盖米阀门、万孚生物、中建科技、卡司通、波顿香料、中航光电、德技创新、万德斯、熵基科技、安克创新、华润三九、飞鹤乳业、黎明航发、兆驰股份、健合（中国）、立讯精密、艾睿光电等等
第一部分 集成供应链战略规划与计划运营
一、集成供应链的演进逻辑与变革趋势
供应链的多维度定义（狭义/广义/产业级）
从传统物流到集成供应链的5大发展阶段
从线性流水到协同网络的数字化转型
可持续发展ESG与供应链韧性的双重要求
研讨1：本企业供应链的定位与当前发展阶段诊断
二、集成供应链体系的顶层架构
（一）供应链体系设计的底层逻辑
体系设计核心影响因素（客户特征/产品特点/业务模式/制造类型）
供应链类型ETO/MTO/ATO/MTS/PTO差异化适配
设计三大核心理念：客户导向·流程集成·伙伴协同
（二）端到端协同体系构建
1. 客户协同：需求感知、计划共享与全周期互动机制
2. 供应商协同：战略汇聚、集中认证、分散履行与风险共担
3. 内部协同：打破职能壁垒，实现产销研一体化运作
4. 模块化与归一化设计：分离差异、合并共性
研讨2：本企业供应链体系的核心问题与改进路径
三、流程与IT的运行支撑体系
1. SCOR-DS模型核心：绩效、流程、实践、人才4P框架
2. 需求与供应计划流程（S&OP产销协同流程）
3. 采购履行流程：从战略寻源到订单交付的全流程
4. 订单履行流程：一站式接单、敏捷生产、精准交付
5. 数字化系统：ERP、MES、WMS、TMS
6. 治理规范：建立统一的数据字典与流转标准
四、标杆企业供应链战略演进
1. 发展历程：从单一工厂到全球供应网络
2. 协同机制：客户/供应商深度协同、研产销一体化
3. 20+年变革路径：ISC1.0（内部集成）→ISC+（生态协同）
研讨3：本企业供应链现状及建设计划
五、集成计划与存货管理
1. S&OP作为公司级产销协同中枢
2. 分层计划：战略层（SP/BP）→战术层（S&OP）→执行层（生产/采购计划）
3. 年度规划与月度滚动：与全预算集成，动态调整资源配置
4. 原材料/在制品/成品/备件差异化管控策略
5. 研产销协同机制：委员会决策、跨部门团队、快速响应
研讨4：本企业预测计划评审的核心问题和差距
六、全流程降本路径与方法与持续优化
1. 供应链降本，从局部最优到端到端总成本（TCO）最优
2. 设计降本：VAVE、DFM/DFA优化、标准化设计
3. 采购降本：战略采购、集中议价、联合开发、TCO管控
4. 制造降本：精益生产、自动化升级、质量成本控制
5. 物流降本：网络优化、运输整合、库存优化
6. 数字化降本：大数据分析、智能优化、流程自动化
研讨5：本企业供应链降本的关键抓手与改进空间
第二部分 集成供应链降本增效实战路径
一、供应链管理的底层逻辑&面临的挑战
1. 端到端的供应链有多复杂
2. 供应链管理的底层逻辑
3. 丰田：精益供应链（LSC）及其底层逻辑
4. 华为：集成供应链（ISC）及其底层逻辑
5. 供应链效果不好关键领域存在的问题
6. VUCA时代，供应链战略重塑
Ø 供应链成本的“冰山模型”：显性成本及隐形成本
Ø VUCA时代，“成本优先”还是“韧性优先”
Ø 如何以“韧性优先”为基础、实现“成本最优”
7. 主动的、可落地的集成供应链（ISC）解决方案
案例解析：XX公司端到端供应链降本增效案例
二、集成供应链降本增效实战路径——降本增效五步法
（一）顶层设计——策略与规划
1. 客户与产品分类：建立基于ABC/XYZ的差异化供应策略
2. 库存策略优化：制定在客户订单周期内，既能快速响应又能保持最低成本的库存结构
3. 供应链网络平准化：以整条供应链的最低“库存”及“运营成本”为目标，大幅缩短交付周期
（二）构建集成供应网络——产品侧降本
1. S&OP运作机制：建立可执行的销售预测、以及销售与运作计划（S&OP）方法
2. 生产均衡化：生产均衡、形成批量的生产计划方法
3. 产销协同：建立计划、销售与客户的交互机制，提升产品交付能力、降低成本
4. 降低产品失销成本、库存呆滞成本及运营成本方法
实战演示：《销售预测、需求的确定S&OP、产销协同&客户协同集成解决方案》
（三）构建集成供应网络——物料侧降本
1. 差异化物料计划：针对不同物料属性、制定差异化的物料预测与计划
2. 缩短采购周期：准确的供应商备货计划与供应商协同
3. 建立计划、采购与供应商的交互机制，提升交付能力
4. 降低物料失销成本、库存呆滞成本及运营成本方法实战演示：《差异化的物料计划、采购技术&供应商协同集成解决方案》
（四）降低采购总成本TCO
1. 剖析标杆采购体系，识别降低采购成本的杠杆点
2. 缩短采购周期，同步降低失销成本、库存与运营成本
3. 供应商协同是供应链保证交付、大幅降低运营成本的根基
（五）全链穿透——集成供应链降本增效、数字化&AI赋能
1. 数字化转型、AI助力容易陷入的误区及必须解决的问题
2. 传统企业数字化转型的四种模式
3. 供应链未来的信息化/数字化路线图
4. 数字化转型、AI助力的深化与持续优化
第三部分 课程总结答疑&下步行动计划
（注：课程提纲及内容如有升级调整，以老师最终授课课件为准）
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