温州有很多企业接单能力很强，但生产计划偏弱，不能准时交货，或有单做不出来，实是可惜，这是很多企业重营销，对生产计划普遍认识不足有原因，面对当今市场“多品种，少批量”的市场趋势，生产计划就显得特别重要了，而生产计划又制程的运营大脑，它关系到企业整体的效率、效益，近年来有些企业通过外部专业机构指导，计划专业水平迅速提高，企业得到快速成长，把对手远远甩在后面。

       今天的中国是全球最完整的供应链，中国也是全世界的最重要产品制造供给区，各个国家亦认识到制造业的重要性，当今世界竞争谁掌控制造能力，谁就有话语权，企业亦同，所以企业想在21世纪，立于不败之地，必须做好PMC这门功课。

市场水深火热

2025全球供应链震荡！原材料上涨+需求碎片化，60%企业因成本增加濒临亏损或零营利。内卷绞肉机中，传统生产模式=慢性自杀！

企业三大“困局循环”难题
1. 成本黑洞：为快速交货，高库存积压吞噬20%利润，缺料不配套交期损失，质量问题客户信誉信心损失等；

2. 计划物控溃败：排程失误致订单延误，高库存物料又不齐套双难困局，生产过程执行不力，问题频乱等现象发生；
3. 协同问题频繁：部门数据孤岛，计划沟通迟顿，团队内耗，士气低落等困局！
全流程解决方案（实战工具包）

· 智能预测：自编智能排产和AI驱动需求模型，计划准确率↑00%

· 物控协同：MRP个性化订制自主编制集成，物料短缺率↓100%，生产效率↑40%

2天集训覆盖预测→交付全流程链条，沙盘模拟（自带笔记电脑）学即，能用，实战立马见效！

第一章. 生产计划预测和规划

       此模块是PMC的起点，旨在通过科学预测和规划确保生产目标与实际需求匹配。用户意图可能包括：如何避免生产过剩或短缺，以及应对市场波动。结合需求预测模型、主生产计划（MPS）框架进行讲解，强调数据驱动决策。

· 需求预测方法：使用时间序列分析（如移动平均法、指数平滑）；大数据PQ分析模型，结合大数据工具（AI工具）

· 规划流程设计：采用主生产计划（MPS）和物料需求计划（MRP）集成，步骤包括：需求汇总→产能初评→计划制定→数据循环；工具推荐低代码ERP系统或自编MRP数字系统，优化资源分配，减少库存成本，精准实现计划。

· 实战沙盘演练：1）产品淡旺季PQ大数据分析预测；2）大数据客户分级价值分析。

第二章. 能力负荷资源规划

此模块聚焦资源优化，确保生产能力与需求负荷平衡。学员可理解如何使最大化设备利用率、人力调度优化，时间测算控制等。论述结合产能分析、负荷计算和资源调度策略，强调效率与成本平衡，利润最大化。

· 产能评估与建模：通过数据建模分析（如OEE设备综合效率指标）和人力效率、时间节拍综合计算，优化三者资源关系；· 负荷平衡技术：通过生产任务规划，优化任务分配，包括人力排班和机器调度；挑战涉及多单并行优化生产，约束理论（TOC）应用解决瓶颈。

· 资源整合策略：考虑可持续性（例委外协作），整合外包资源或柔性生产线；在大数据背景时代下，讲解物联网云数据协同，应用实时监控成为行业趋势方法。

· 实战沙盘演练：1）产能设备、人力需求平衡分析数据模型构建

第三章. 物料采购、库存齐套分析、协同规划管理

       此模块核心是通过采购策略与库存控制的动态耦合，实现 “零短缺、低周转成本” 的韧性供应链，确保物料齐套，而不是高库存，强调库存高效，支持“齐套生产”（Kitting）。包括：减少缺料停工，供（采）、存（库）平衡齐套优化。从采购策略和库存控制模型、齐套性评估到精准管控物料，进行多维度展开。

· 需求驱动的采购+库存控制模型：滚动分级采购，批次滚动平衡管理，物料全过程《物料跟催预警数字化》平台构建，供应商考核和分级管理等· 库存控制模型：采用频率分析法（重点管理高价值物料）和定量/定期订购系统；工具通过《智能库存分析模型》，库存配套实时预警，零缺料，高配套。

· 案例：汽配企业齐套计划生产，降低库存成本30%，产能接近翻番。

· 齐套性分析机制智能模型：定义物料齐套率（Kitting Rate），步骤包括BOM（物料清单）MRP系统编制构建；拆解→短缺预警→提前配套采购，异常预警补缺；确保生产连续性，供应商延迟风险预警、预防等。

· 智能数字化库存管理：整合VMI（供应商管理库存），减少浪费；强调数字化，云数据技术是提升齐套追踪精度最有力工具。

· 实战沙盘演练：1）《智能仓储齐套性云数据台帐系统》构建、自主开发；2）自主《BOM&MRP齐套系统》编制开发；3）自主编制《采购物料跟催预警数字》平台

第四章.PMC计划管理

       此模块是PMC的执行中枢，但中小企业配配置不全，数字化投入不是，如何“少投入，高产出，能自主”制有效涵盖计划制定、生产过程监控与调整。旨在实现计划与实际执行的同步，避免偏差。如何融合PDCA循环和《数字化云端主计划》全流程监控，强调实时动态控制管理，而非事后被动补救管理。

· 计划制定与部署：基于S&OP（销售订单主计划）框架，步骤包括目交期设定→资源分配→任务下发；构建全流程、生产各工序《订单主计划》数字化实时监控：提升跨部门协作。

· 执行监控与反馈：使用KPI（如计划达成率、OTD准时交付率，延期率，缺料率）和仪表盘工具实时跟踪；挑战应对：设置缓冲机制处理不确定性。

· 持续改进循环：通过PDCA（计划-执行-检查-行动）和根本原因分析优化计划；在当今全球化生产时代中，供应链多工厂协同成为趋势，外协件计划需延伸至供应商端。

· 实战沙盘演练：1）《云数字化全流程主计划》自主编制；2）《订单齐套交货分析》预警编制

第五章. 生产异常快速反应机制

       此模块确保生产韧性，快速应对中断。包括：缺料停机、质量异常、工艺技术事故，生产事故等异常、响应速度。我从异常识别、处置流程到预防机制到从根源杜绝重复发生机制做起，强调敏捷性，根源杜源有效性。

· 异常识别机制：建立《异常全过程异常处置预警系统》，分类异常（设备故障、质量不符）；从实时数据采集与智能时间跟 踪预警管控，

· 处置流程与团队协作：从报告→分析（如5Why法）→行动→关闭；整合跨职能团队（如PMC、质量、工艺等部门）。到构建SPC系统化，数字化全过程控制，直到杜绝为止。

· 预防与复盘学习系统建立：事后复盘（如FMEA失效模式分析）和构建企业自主知识库共享；强度未来智能工厂趋势下，自主化诊断及团队经验学习预防的重要性。

· 实战沙盘演练：《云端数字化SPC系统》模型平台建立、全员同步维护。